随着纺织业人工成本不断提高 ，企业要降本增效 ，就必须彻底改变传统生产模式 ，通过智能制造优化流程、转型升级 。
今年 ，南泉公司有1批1.7万件外套间棉款式大货 ，胸袋需要开口袋、落袋唇贴 。
按以往做法 ，需先落样做开袋记号 ，定位时需对菱形线45秒 ，然后根据记号点 ，再平车落袋唇贴开袋75秒 ，用剪刀在袋口位剪开袋口25秒 ，总计145秒 ，工序繁琐又要求工人的技术等级是较高的A级工 。1.7万件的胸袋需要安排几个技术好的员工生产 ，花费时间长 ，货期也迫在眉睫 。
于是 ，我们技术小组立马讨论是否直接减少此工序定位时间 。我们首先想到了用自动花样模板车 ，通过模板定位把袋唇贴直接车到裁片 ，这样就减少定位的时间和保证落袋唇贴的准确性 。
接下来的我们需要解决问题是——开袋需打剪口 ，如何减少袋唇贴落后又不用再拿剪刀剪袋口呢？研究和试验过程中 ，黄巧明技术副厂长给出建议 ，我们可以考虑镭射切割的方法 ，在花样车机头位增加镭射切割 ，这样既节省开袋拿剪刀开口的时间 ，同时也处理了传统开袋剪口位出现毛边的问题 。
考虑到现有设备都是大型的花样车 ，要保证这批间棉外套的间棉工序 ，根本抽不出多余的设备来生产此工序 ，得重新购置小型花样模板机 。权衡利弊之后 ，领导立马审批购置了6台自动花样模板机 ，其中一台专门增加镭射切割功能 。
我们在大货开款前抓紧做好模板 ，调好机器设备 ，一次完成口袋定位 ，落袋唇袋贴 ，车好后直接镭射切割袋口 ，一气呵成只需75秒 。这样一来 ，开袋工序的工序等级直接从A级降到D级 ，一个普通工人就可以满足机台的操作要求 。
对比之前的做法 ，新操作方法每小时的产量从25件增加至48件 ，效率提高了92% 。最主要的是我们通过机械改良减少了人员 ，增加了产量 ，为后道工序的生产争取时间 。
现在 ，6台自动花样模板机 ，正把我们传统用模具车贴龟背 ，合上下级等工序全部取代 ，真是一机多用 ，发挥着更大的作用 。
这次 ，我们通过掌握制衣业前沿设备动态 ，结合现有生产技术 ，运用工艺与模板技术相结合来改良生产工序 ，效果令人满意 ，又向智能制造跨越了一小步 。改善无止境 ，我们一直在路上 。
